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Injection de plastique

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Nos produits

Nous fournissons principalement à nos clients des pièces d'emboutissage en métal, des pièces en tôle, des pièces de produits en plastique et divers produits de cuisine en silicone, des produits en acier inoxydable pour la cuisine.

Notre service

Il a mis en place une hotline de service client24-horaire pour consulter les clients, leurs avis et leurs suggestions.

 

Équipement de production

Les pièces d'injection en plastique, les ustensiles de cuisine en silicone, les ustensiles de cuisine en acier inoxydable, les pièces en tôle, les pièces d'estampage, les ustensiles de cuisine conviennent à la cuisine, à la maison, au restaurant et à l'hôtel. Les pièces en plastique et les pièces de quincaillerie conviennent à divers produits industriels.

Expédition mondiale

Nous nous sommes engagés dans la R&D, la conception, la fabrication et la vente de produits de haute qualité, exportés vers les États-Unis, le Japon, l'Allemagne, la Suède, le Royaume-Uni et d'autres pays.

 

Qu'est-ce que les composants en plastique ?

Les composants en plastique sont largement utilisés dans diverses applications industrielles en raison de leurs nombreux avantages, notamment la rentabilité, la légèreté et la durabilité. On les trouve couramment dans les secteurs de l’automobile, de l’électronique et des biens de consommation. L’un des avantages majeurs de l’utilisation de composants en plastique est qu’ils peuvent être personnalisés pour répondre à des exigences de conception spécifiques. Grâce à la technologie de moulage par injection, les pièces en plastique peuvent être produites sous différentes formes, tailles et couleurs. Cela permet aux concepteurs de créer des composants parfaitement adaptés au produit qu’ils construisent.

Qu'est-ce que les pièces en plastique injectées ?

Les pièces en plastique injecté sont aujourd’hui un composant essentiel de nombreux produits sur le marché. Ces pièces sont couramment utilisées dans l’industrie automobile, l’électronique grand public et les appareils médicaux, entre autres. Le moulage par injection est le processus par lequel ces pièces sont fabriquées. Il s’agit de faire fondre une matière plastique brute, puis de l’injecter dans un moule où elle prend forme et durcit pour donner un produit fini.

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Avantages des composants en plastique

Moindre coût
Plusieurs facteurs liés au processus de fabrication des pièces en plastique entraînent une baisse des coûts de production. Il n'est pas nécessaire de recourir à un processus secondaire qui empêche l'oxydation. Il est possible de supprimer certaines étapes d'assemblage. Les matières plastiques coûtent moins cher que le métal. Il est possible de supprimer certaines opérations d'usinage. Le plastique est plus léger que le métal, ce qui entraîne des frais d'expédition inférieurs. Le plastique peut être moulé en graphiques et en couleurs, il n'est donc pas nécessaire de le peindre.

 

Poids plus léger
Les matières plastiques sont plus légères que le métal, ce qui facilite de nombreux processus sous-jacents :

 

Un produit peut évoluer plus rapidement
C'est moins pénible si une personne le porte. Il aide les entreprises de l'industrie automobile à respecter les normes de l'EPA.

 

Durabilité
Les pièces en plastique sont durables et ne s'oxydent pas ou ne se corrodent pas facilement, tandis que les pièces métalliques se corrodent avec le temps et nécessitent un entretien.

 

Conception
Il est facile d'obtenir des textures et des formes complexes grâce aux outils utilisés dans le moulage par injection plastique. Cependant, la conception de formes complexes avec des métaux nécessite un outillage et un traitement complexes et coûteux.

 

Production et délai de livraison
La fabrication de pièces en plastique nécessite un processus moins exigeant en main-d'œuvre que le métal, ce qui se traduit par une production et une livraison plus rapides.

 

Rapport résistance/rigidité et résistance/poids
Les composites polymères modernes fonctionnent aussi bien et mieux que les métaux en termes de résistance. Ils ont généralement un rapport résistance/rigidité plus élevé – la résistance à la déformation sous contrainte par densité de masse, ainsi qu'un rapport résistance/poids plus élevé – la quantité de contrainte qu'un matériau peut supporter avant la rupture divisée par la densité.

 

Sécurité
Lors du processus de manipulation, d'installation ou de fabrication du métal, il existe un risque élevé de blessure en raison de son poids élevé et de ses arêtes vives. Le plastique présente des bords lisses et un poids léger, réduisant ainsi les risques de blessures.

 
Matériau des composants en plastique
 
01/

Oléfine thermoplastique (TPO)
L'oléfine thermoplastique (TPO) est un matériau thermoplastique polyvalent connu pour son excellente durabilité, sa résistance aux chocs et sa résistance aux UV. Il combine les caractéristiques du polypropylène et du caoutchouc, offrant une bonne flexibilité et résistance aux intempéries.

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Acrylonitrile Butadiène Styrène (ABS)
L'acrylonitrile butadiène styrène (ABS) est un thermoplastique résistant et rigide connu pour son excellente résistance aux chocs, sa stabilité dimensionnelle et sa facilité de traitement. Il peut être facilement moulé, ce qui le rend adapté à une large gamme d'applications.

03/

Acrylique
L'acrylique est un thermoplastique transparent connu pour sa clarté optique, son excellente résistance aux UV et sa résistance aux intempéries. Il a une dureté de surface élevée et peut être facilement poli pour obtenir une finition brillante.

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Polystyrène à fort impact (HIPS)
Le polystyrène à fort impact (HIPS) est un thermoplastique économique offrant une bonne résistance aux chocs et une bonne stabilité dimensionnelle. Il est facile à traiter, ce qui le rend adapté à diverses méthodes de fabrication.

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Polyéthylène à poids moléculaire élevé (HMWPE)
Le polyéthylène à poids moléculaire élevé (HMWPE) est un thermoplastique connu pour sa résistance exceptionnelle à l'abrasion, aux chocs et aux produits chimiques. Son poids moléculaire est élevé, ce qui le rend particulièrement durable.

06/

Polycarbonate
Le polycarbonate est un thermoplastique transparent connu pour sa haute résistance aux chocs, sa clarté optique et son excellente stabilité dimensionnelle. Il peut résister à des températures élevées et est très durable.

07/

Polypropylène
Le polypropylène est un thermoplastique léger doté d'une bonne résistance chimique, d'une faible absorption d'humidité et d'une excellente aptitude au traitement. Il est connu pour son prix abordable et sa polyvalence.

08/

Chlorure de polyvinyle (PVC)
Le chlorure de polyvinyle (PVC) est un thermoplastique polyvalent connu pour ses excellentes propriétés de résistance chimique, d'ignifugation et d'isolation électrique. Il peut être rigide ou flexible selon sa formulation.

Comment tester la qualité des composants en plastique
Plastic Components For Injection Molding
Plastic Components For Injection Molding
Plastic Components For Injection Molding
注塑塑料部件

Analyse d'humidité
Bien que l'un des avantages du thermoplastique soit qu'il soit très résistant à l'humidité, certains peuvent absorber l'humidité des zones humides, entraînant des résultats de mauvaise qualité et des tensions internes dans le produit final. Une analyse d'humidité détermine la teneur en eau du plastique brut en prenant une source de chaleur, telle qu'une lampe halogène, en la séchant sous la chaleur et en pesant l'échantillon. S'il y a une différence de poids avant et après chauffage, cela indique la quantité d'humidité présente dans le matériau.

 

Indice de fluidité à chaud
Dans le moulage par injection, connaître l'écoulement de matière fondue est essentiel pour comprendre comment le thermoplastique se comportera pendant le processus de moulage. Le test d'écoulement à l'état fondu fait fondre les granulés de plastique, puis le plastique est versé à travers un orifice pendant dix minutes. La quantité de plastique qui sort au cours de la période définie est pesée et comparée à la quantité d'origine pour déterminer ce qui reste. Un mauvais indice de fluidité signifierait qu'il en restait beaucoup dans le récipient de fusion et que celui-ci ne coulait pas bien.

 

Inspection par ultrasons
L’inspection par ultrasons est un moyen de détecter les défauts du matériau. Il s'agit d'un test plus intensif, nécessitant une source d'ondes sonores à haute fréquence. Le plastique est placé dans l'eau ou dans un autre milieu, puis un transducteur électrique est utilisé pour libérer des ondes sonores. Le transducteur évalue la façon dont les ondes sonores se déplacent à travers le plastique, en notant tout changement pouvant signifier des défauts, des failles ou des contaminants dans le matériau.

 

Tests radiographiques
Avant la production en série, des tests radiographiques sont effectués pour déterminer le contrôle qualité du processus de moulage par injection. Cette méthode consiste à exposer le matériau plastique à un faisceau de rayonnement, généralement des rayons X, bien que dans les matériaux plus épais, des rayons gamma soient utilisés. L'intensité du rayonnement lorsqu'il traverse le matériau à l'extrémité opposée est mesurée et affichée sous forme d'images sur un film photographique. Toutes les zones où le plastique est plus fin, plus épais ou présentant d'autres défauts, par exemple avec des contaminants, apparaissent sous forme de taches sombres sur le film.

 

Inspection acoustique
L'inspection acoustique est similaire à l'inspection par ultrasons, dans la mesure où les ondes sonores sont utilisées pour détecter les défauts et les zones défectueuses dans le matériau. Cependant, cette inspection repose sur des émissions sonores provenant de zones défectueuses ou imparfaites du matériau. Une pression définie est appliquée sur le matériau, entraînant des émissions acoustiques mettant en évidence des problèmes tels que des fissures, des incohérences des fibres et des zones de délaminage. Un transducteur électronique enregistre les émissions sonores de surface, permettant une analyse plus approfondie.

Cinq conseils géométriques pour une conception réussie de composants en plastique
 

Définissez toujours l'intention de conception des fonctionnalités du composant

Assurez-vous que votre intention de conception est clairement documentée, afin que toutes les personnes impliquées dans le projet la comprennent. Définissez les exigences de conception du composant, les éléments qui doivent être vrais concernant le composant du produit pour qu'il fonctionne correctement. Définissez toutes les contraintes sur la façon dont une fonctionnalité peut être conçue, par exemple les limitations sur les processus de fabrication ou les matériaux utilisés dans la production. Certaines contraintes peuvent être imposées par des forces extérieures indépendantes de votre volonté. Par exemple, les réglementations imposées par les responsables de la sécurité ou la disponibilité du matériel. Assurez-vous de bien comprendre toutes ces exigences et contraintes avant de procéder à la conception des fonctionnalités d'un composant en plastique.

Créer un angle de dépouille dans le composant

Les angles de dépouille sont utilisés pour augmenter la résistance des composants, réduire les contraintes et faciliter le retrait d'un composant de son moule. Un angle de dépouille est l'angle d'un mur sur un composant lors de sa transition vers une autre surface. L'angle de dépouille est également connu sous le nom d'angle de dépouille ou d'angle de dépouille négatif.

Ajoutez des nervures et des soufflets pour plus de résistance et de durabilité.

Les nervures et les goussets sont utilisés pour augmenter la résistance et la durabilité d'une conception de composant en plastique. Ils peuvent également être ajoutés pour augmenter la rigidité. Ceci est important dans le cas des composants qui doivent être suffisamment rigides pour résister aux charges provenant de leur utilisation prévue. L'emplacement des nervures et des goussets doit être soigneusement étudié car ils affectent d'autres aspects de la conception du composant : L'épaisseur des nervures déterminera la quantité de matériau utilisée dans les zones où les nervures ne sont pas nécessaires ou ont été supprimées.

L'épaisseur de la paroi doit être uniforme sur tout le composant

L’une des règles les plus importantes lors de la conception d’un composant en plastique est de s’assurer que son épaisseur de paroi est uniforme partout. Cela peut être très difficile si vous essayez de modéliser quelque chose aux proportions complexes, comme une forme complexe ou une surface irrégulière. Cependant, tous les composants doivent avoir la même épaisseur de paroi, afin qu'ils ne se fissurent pas pendant la production ou l'utilisation.

Placer des filetages dans les parois de la cavité pour réduire les concentrations de contraintes

Il est important de placer des filetages dans les parois creuses pour réduire les concentrations de contraintes. Les concentrations de contraintes sont des points où les contraintes sont élevées, et si vous disposez d'un composant présentant plusieurs de ces points, il peut être difficile pour le composant de gérer les contraintes sans se briser. Les discussions sont un moyen de contourner ce problème. Les filetages peuvent être utilisés en haut et en bas du mur creux là où aucune autre charge n'est appliquée directement sur eux (généralement à au moins deux millimètres de toute autre surface porteuse).

Différentes méthodes de fabrication de composants en plastique
 

Moulage par injection
Il s’agit de l’une des méthodes les plus couramment utilisées dans la fabrication de composants en plastique. Il s’agit de faire fondre des granulés de plastique et d’injecter le plastique fondu dans un moule sous haute pression. Le plastique refroidit ensuite et durcit pour prendre la forme du moule. Cette méthode est idéale pour la production de masse en raison de sa vitesse et de sa précision élevées. Il peut produire des formes complexes avec une excellente finition de surface.

 

Extrusion
Ce processus consiste à chauffer une matière plastique et à la pousser à travers une filière, un orifice de forme spéciale. Le plastique qui sort de la filière prend sa forme, formant un long produit continu, tel que des tuyaux, des tiges ou des feuilles. Le plastique extrudé est ensuite refroidi. Cette méthode est couramment utilisée pour créer des composants en plastique avec une section transversale constante.

 

Soufflage
Cette méthode est utilisée pour créer des composants creux en plastique. Cela commence par un tube en plastique fondu, appelé paraison, qui est placé entre deux moitiés de moule. Le moule se ferme ensuite et de l'air est soufflé dans la paraison, la gonflant pour lui donner la forme du composant creux. Une fois refroidi et durci, le moule s'ouvre pour éjecter la pièce. Cette méthode est couramment utilisée pour fabriquer des bouteilles, des récipients et d’autres objets creux.

 

Moulage par rotation
Également connu sous le nom de rotomoulage, ce procédé est utilisé pour créer de grands produits creux en plastique. Une quantité mesurée de poudre de plastique est placée dans un moule, qui est ensuite chauffé et mis en rotation lentement sur deux axes. Le plastique fond et recouvre l’intérieur du moule, créant ainsi un composant creux. Une fois refroidi, le composant peut être démoulé. Cette méthode est idéale pour créer de grands objets creux comme des réservoirs et des poubelles.

 

Thermoformage
Cela consiste à chauffer une feuille de plastique jusqu'à ce qu'elle devienne souple, puis à lui donner une forme spécifique à l'aide d'un moule. Le plastique est maintenu contre le moule en appliquant un vide entre la surface du moule et la feuille de plastique. Une fois refroidi, le plastique conserve sa forme moulée. Ce processus est couramment utilisé pour les emballages, les composants automobiles et autres produits en plastique.

 

Formage sous vide
Il s'agit d'un type de thermoformage dans lequel une feuille de plastique est chauffée à une température de formage, étirée sur un moule et poussée contre le moule par le vide. Ce processus est utilisé, entre autres, pour fabriquer des emballages de produits, des boîtiers de haut-parleurs et des tableaux de bord de voiture.

Développements et tendances futurs dans les composants en plastique

À mesure que le monde progresse, l’industrie des composants et de la fabrication de composants en plastique évolue également. Des plastiques biodégradables à la maintenance prédictive utilisant la technologie Internet des objets (IoT), l’avenir nous réserve de nombreux développements.


L’une des tendances dans la fabrication de composants en plastique est l’adoption croissante de l’automatisation et des technologies numériques. Il s’agit notamment de la robotique avancée, de l’intelligence artificielle (IA) et de l’apprentissage automatique. Ces technologies conduisent à des processus de production plus efficaces, capables de s’adapter et de s’ajuster sans intervention humaine.


L’impression 3D est un autre domaine en plein essor dans la fabrication de composants en plastique qui est sur le point de révolutionner l’industrie. Les capacités de prototypage rapide de l’impression 3D permettent la création de géométries complexes qui seraient difficiles, voire impossibles à réaliser avec les processus de fabrication traditionnels.


À l’avenir, nous pouvons nous attendre à une industrie de fabrication de composants et de composants en plastique plus efficace, plus respectueuse de l’environnement et plus avancée. Les progrès dans le domaine des plastiques et des technologies de fabrication continueront de stimuler l’évolution de cette industrie vitale.

Conception pour pièces en plastique injecté : 5 éléments à prendre en compte
1

L'épaisseur de la paroi dépend du matériau
La détermination de l'épaisseur de paroi appropriée pour une pièce peut dépendre de divers facteurs : si la pièce est structurelle, si elle risque de devenir fragile et, surtout, quel sera le matériau choisi. Heureusement, les fabricants n'ont pas besoin de passer par un processus d'essais et d'erreurs, car les matériaux de moulage par injection courants ont chacun des épaisseurs de paroi recommandées.

2

L'ajout d'une dépouille facilite la suppression de la pièce
Lors de la conception d'une pièce pour le moulage par injection, il est avantageux d'ajouter une dépouille aux faces de la pièce. La dépouille, ou effilement, se produit lorsque les côtés d'une pièce sont conçus selon un léger angle au lieu d'être droits. Le projet peut produire plusieurs avantages. Avant tout, l’ajout d’une dépouille à un dessin facilite le retrait de la pièce refroidie du moule. Mais cela présente également d'autres avantages : l'introduction d'angles de dépouille réduit les risques de déformation et d'autres problèmes.

3

Les rayons améliorent le flux des matériaux
En plus de déterminer le degré de dépouille approprié pour une pièce, les ingénieurs doivent envisager d'introduire des rayons dans leurs conceptions afin d'éliminer les angles vifs. Toutes les pièces ne semblent pas adaptées aux bords arrondis. En fait, certaines pièces nécessitent des angles droits et des angles vifs pour leur fonction. Cependant, il peut être avantageux d’avoir des bords arrondis sur une pièce moulée par injection pour deux raisons principales.

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Le carottage permet d'économiser de l'argent
On pourrait imaginer que le moulage par injection soit utilisé pour produire des pièces entièrement solides, étant donné la manière dont le matériau fondu inonde efficacement la cavité du moule. Mais un moyen plus rentable de créer des pièces moulées consiste à les « noyer » (c'est-à-dire à rendre l'intérieur creux) et à utiliser des parois et des nervures pour maintenir la résistance. Le carottage d'une pièce réduit sa masse et sa consommation de matière. Cependant, lorsque les parois et les nervures sont correctement conçues, la pièce peut rester aussi solide qu'une pièce entièrement solide.

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Contre-dépouilles ou pas de contre-dépouilles ?
Les conceptions simples sont plus faciles à transformer en pièces plastiques injectées que les conceptions complexes. Mais dans de nombreux cas, la suppression de fonctionnalités complexes nuirait aux performances de la pièce finie. Cela signifie que les ingénieurs doivent parfois se tourner vers des conceptions plus complexes, qui incluent des caractéristiques telles que des contre-dépouilles : des éléments d'une pièce qui, en raison de leur forme et de leur emplacement, empêchent la pièce moulée d'être éjectée directement du moule.

Applications des pièces en plastique injecté

 

 

Équipement hospitalier
Les pièces en plastique injecté sont répandues dans les équipements hospitaliers. De nos jours, de nombreux types de modules utilisent des pièces en plastique injecté car elles sont plus accessibles. Les exemples incluent les boîtiers de lampes de projection médicale, les boîtes transparentes moulées et les conduits de lumière transparents. Les pièces médicales ont également généralement des exigences précises. Les boîtiers des lampes de projection, par exemple, nécessitent des matières premières certifiées de haute qualité. Ils doivent également être exempts de contamination, ce qui nécessite une salle de moulage spécialisée.

 

Détection de maison
Les dispositifs de détection se présentent sous de nombreuses formes et tailles et ont des fonctions différentes. Mais la plupart de ces appareils utilisent des boîtiers en plastique. Ces boîtiers en plastique sont généralement des pièces en plastique injecté. Les dispositifs de détection doivent avoir une constitution robuste. Ils ont besoin à la fois de durabilité et de flexibilité. C'est pourquoi les parties dures et souples sont moulées séparément lors d'un processus de surmoulage.

 

Voiture
L’industrie automobile utilise de nombreuses pièces en plastique injecté dans son processus de fabrication. Ces pièces ont généralement tendance à être plus durables mais ne nécessitent pas de finition délicate. Le moyeu du collecteur de pompe à huile et les boîtiers de ventilation sont d'excellents exemples de pièces en plastique injectées utilisées dans l'industrie automobile. Le collecteur de pompe à huile est un peu délicat car il nécessite une insertion métallique. Ainsi, le produit fini contient de l'acier ou un autre métal intégré dans le moyeu. Les collecteurs de pompe à huile de haute qualité doivent répondre aux normes modulaires DME ou Hasco.

 
Nos Certifications

 

ISO9001-2015 Sugarman Trading

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Notre usine

 

Ningbo Sugarman Trading Co., Ltd se concentre depuis de nombreuses années sur les activités d'exportation, située dans la belle ville portuaire de Ningbo. Nous fournissons principalement à nos clients des pièces d'emboutissage en métal, des pièces en tôle, des pièces de produits en plastique et divers produits de cuisine en silicone, des produits en acier inoxydable pour la cuisine. Au fil des années, nous nous sommes engagés dans la R&D, la conception, la fabrication et la vente de produits de haute qualité, exportés vers les États-Unis, le Japon, l’Allemagne, la Suède, le Royaume-Uni et d’autres pays.

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FAQ
 

Q : Quelles sont les 5 propriétés importantes des composants en plastique ?

R : Léger avec un rapport résistance/poids élevé.
Peut être fabriqué à moindre coût et produit en série.
Résistant à l'eau.
Résistant aux chocs.
Isolation thermique et électrique.

Q : Quels étaient les composants du composant en plastique ?

R : Les composants en plastique sont des polymères organiques de haut poids moléculaire composés de divers éléments tels que le carbone, l'hydrogène, l'oxygène, l'azote, le soufre et le chlore. Ils peuvent également être produits à partir d’atomes de silicium (appelé silicone) et de carbone ; un exemple courant est celui des implants mammaires en silicone ou de l'hydrogel de silicone pour lentilles optiques.

Q : Quelles sont les connaissances de base sur les matériaux des composants en plastique ?

R : Un composant plastique est défini comme un matériau qui contient un ingrédient essentiel, une substance organique de poids moléculaire élevé. Il est également défini comme des polymères à longues chaînes carbonées. Les atomes de carbone sont liés en chaînes et sont produits dans des molécules à longue chaîne.

Q : Comment les composants en plastique sont-ils fabriqués ?

R : Le plastique est chauffé et poussé à travers une chambre chauffée par une vis. Moulage : Le plastique est forcé à travers une matrice qui crée la forme finale de la pièce. Refroidissement : Le plastique extrudé est refroidi. Couper ou bobiner : La forme continue est enroulée ou coupée en longueurs.

Q : Comment les composants en plastique sont-ils classés ?

R : Selon leurs caractéristiques, il existe trois types de classifications concernant les composants en plastique selon : leur structure chimique, leur polarité et leurs applications. Selon leur structure chimique et leur comportement en température, les plastiques peuvent être divisés en : thermoplastiques. thermodurcissables.

Q : Quelle est la manière la moins chère de fabriquer des pièces en plastique ?

R : Le moulage par injection est de loin le moyen le plus pratique de fabriquer des pièces en plastique de petite et moyenne taille. Le coût, une fois que vous investissez dans des moules, peut être de quelques centimes par pièce pour la quantité et de moins de 1 $ par pièce pour un lot de 2 000.

Q : Comment fabriquer des pièces en plastique personnalisées ?

R : Proposez un design – Le processus de conception ne consiste pas simplement à esquisser votre idée de pièce.
Choisissez un procédé de fabrication du plastique – Il existe trois manières principales de fabriquer une pièce en plastique : l'usinage CNC, le moulage par injection et le traitement additif (c'est-à-dire l'impression 3D).

Q : Pouvez-vous imprimer en 3D des pièces en plastique ?

R : Il existe de nombreux types d'imprimantes 3D, les procédés les plus courants pour produire des pièces en plastique étant : la modélisation par dépôt fondu (FDM), la stéréolithographie (SLA) et le frittage sélectif par laser (SLS). Thermoplastiques standards, tels que l'ABS, le PLA et leurs différents mélanges.

Q : Comment sont fabriquées les pièces en plastique ABS ?

R : L’ABS est un polymère thermoplastique durable et facile à travailler. Le moulage par injection est un processus qui consiste à injecter de l'ABS fondu dans une cavité de moule. La pièce ABS refroidit et est éjectée. Le moulage par injection est rapide et efficace et peut être utilisé pour créer une grande variété de produits ABS.

Q : Quel est le processus de moulage par injection ?

R : Le moulage par injection est un processus dans lequel un polymère thermoplastique est chauffé au-dessus de son point de fusion, entraînant la conversion du polymère solide en un fluide fondu avec une viscosité raisonnablement faible. Cette masse fondue est mécaniquement forcée, c'est-à-dire injectée, dans un moule ayant la forme de l'objet final souhaité.

Q : Comment choisissez-vous la matière plastique pour le moulage par injection ?

R : La première propriété à prendre en compte lors de la sélection des matériaux de moulage par injection est la résistance à la traction souhaitée du produit. La résistance à la traction est la résistance à la séparation, généralement mesurée en PSI (livres par pouce carré). De même, une autre propriété matérielle à considérer est l’impact Izod (entaillé) ou la ténacité.

Q : Quels sont les principes fondamentaux du moulage par injection plastique ?

R : Création de la conception du produit.
Réalisation d'un moule d'outillage adapté à la conception du produit.
Faire fondre les pastilles de résine plastique.
Utiliser la pression pour injecter les pellets fondus dans le moule.

Q : Quelle est la différence entre le plastique moulé et le plastique moulé par injection ?

R : Le moulage par injection est le processus de formation de produits très précis en forçant une matière plastique fondue dans les cavités d'un moule à très haute pression. Ceci est différent du processus de moulage où la gravité aide la résine d'uréthane à remplir la cavité du moule.

Q : Quelle résine est utilisée pour le moulage par injection ?

R : L'ABS (acrylonitrile butadiène styrène) est l'un des matériaux de moulage par injection les plus courants disponibles. Il s’agit d’un matériau thermoplastique qui peut être obtenu et moulé relativement facilement, à un prix accessible.

Q : Quoi de mieux que le moulage par injection ?

R : Bien que le moulage par injection soit plus efficace pour produire des pièces complexes, le thermoformage est plus efficace pour fabriquer des produits finis de haute qualité. Les fabricants peuvent utiliser le thermoformage pour développer des produits et des pièces à grande échelle.

Q : Quelle épaisseur le plastique peut-il être moulé par injection ?

R : L'épaisseur de paroi des pièces moulées par injection varie généralement de 1 à 5 mm. L'épaisseur recommandée dépend du matériau plastique, des exigences de la pièce et de facteurs tels que l'écoulement du moule.

Q : L’époxy peut-il être utilisé dans le moulage par injection ?

R : Plusieurs exemples de matières premières utilisées dans un processus de moulage par injection sont le nylon, le polycarbonate, l'acrylique et l'acétal. Un autre exemple de matériau d’injection célèbre et de haute qualité est l’époxy.

Q : Comment choisissez-vous la matière plastique pour le moulage par injection ?

R : La première propriété à prendre en compte lors de la sélection des matériaux de moulage par injection est la résistance à la traction souhaitée du produit. La résistance à la traction est la résistance à la séparation, généralement mesurée en PSI (livres par pouce carré). De même, une autre propriété matérielle à considérer est l’impact Izod (entaillé) ou la ténacité.

Q : Quelles sont les connaissances de base sur les pièces en plastique injectées ?

R : Avec le moulage par injection, le plastique granulaire est introduit par gravité depuis une trémie dans un baril chauffé. Alors que les granules sont lentement poussés vers l'avant par un piston à vis, le plastique est forcé dans une chambre chauffée appelée baril où il est fondu.

Q : Comment fonctionne le moulage par injection étape par étape ?

R : Étape 1 : Sélection du thermoplastique et du moule appropriés.
Étape 2 : Nourrir et faire fondre le thermoplastique.
Étape 3 : Injection du plastique dans le moule.
Étape 4 : Temps de maintien et de refroidissement.
Étape 5 : Processus d’éjection et de finition.

Nous sommes reconnus comme l’un des fabricants d’injection plastique les plus professionnels en Chine. Soyez assuré d’acheter une injection plastique personnalisée à un prix compétitif auprès de notre usine. Pour plus d’informations, contactez-nous dès maintenant.

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